堵塔问题是湿式氧化法严重的威胁。从理论上讲，湿式氧化法脱硫工艺的形成就伴有堵塔的风险。众所周知，从气相中脱除H2S的过程，首先是依靠碱性溶液对H2S的吸收溶解，便发生飞速的化学反应，产生新的化合物，随之氧化析硫，好终把H2S转化为单质硫。在此过程中，H2S的吸收与HS-氧化，几乎同时在脱硫塔中进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，同时也就形成了多相系同生共存的格局。若不能及时将单质硫分离转移出系统，自然就滞留在设备填料中，日积月累，势必形成阻塞堵塔。对于生产连续性很强的化肥企业来说，阻力压差增长过快或积硫堵塔，危害性大，轻者成为生产瓶颈，重则被迫全厂停车扒塔清理（劳民伤财）。然而，现实中有的厂几年不堵，有的厂一年内清堵扒塔好几次；用同一种催化剂，在甲厂不堵而在乙厂就堵；还有的厂以前不堵现在频频堵塔……这些现象表明造成堵塔原因很复杂，影响因素众多，但可防可控。如何防止堵塔规避风险，很值得大家深入调查研究，分析探讨，并对相关联因素和工艺环节进行梳理，从中总结规律，寻找对策，制定措施，预防或遏制堵塔。然而预防堵塔是一个复杂的系统工程，需要综合治理，相辅相承。下面谈谈个人的见解。
堵塔的成因及预防措施
堵塔为脱硫生产之大忌，涉及面广，成因复杂。主要原因有：工艺设备配置与生产不相适应；选择脱硫方法与催化剂不佳；溶液组份控制不当；副盐浓度太高；溶液循环量低，喷淋密度不够；温度控制不宜；再生不好，悬浮硫高；硫回收及残液处理不到位；甚至配碱及催化剂补充方法不正确等等，都会引起阻力增加和堵塔。堵塞物主要是硫、盐、机械杂质等。一般情况多为硫堵和混合堵，其预防措施主要有如下六个方面：
1 做好气体入塔前的预净化处理工作
入塔气体要洗涤除尘、静电除焦、清除掉杂质及降温等过程必不可少。煤气中焦油呈雾滴状，悬浮在脱硫液中，与溶液中的硫连在一起，使硫的浮选聚合发生困难，且有消泡作用。当焦油在系统中累积到一定浓度时，可将吸收剂和催化剂包裹起来，无法参于化学反应使溶液被污染中毒。机械性杂质，如一些灰尘、细小煤颗粒、油污杂质等，不但影响洗涤效果，而且这些机械性物质带进塔后，很难再出来，会沉积在塔内件和填料里发生堵塞。因此，进塔气体一定要经过除尘、除焦、洗涤、降温、气水分离等预净化处理，以减少对脱硫的干扰。
2 脱硫塔防堵措施
（1）硬件方面：为避免堵塔或压差增长过快，首先应考虑选择适合本厂脱硫的工艺流程和脱硫方法。制定既科学又有可操作性的工艺指标，做到工艺配套完整，设备配置科学合理。脱硫塔的生产能力要留有适度余量，使用效果会更好（半脱空塔气速0.5—0.8m/s，变脱0.2—0.3m/s）。塔径大小以生产工艺条件而定。采用多级脱高硫应考虑硫负荷的分配问题。散装填料塔一般采用规格型号不同的聚丙烯塑料环，其直径越小，比表面积越大，空隙率越小。从吸收效果看，选择比表面积大好，但从降低阻力防堵来说，其空隙率大好，因此，要根据工艺条件，权衡利弊。填料以三段为宜，半脱宜用φ76mm，总高12—15m，变脱宜用φ50mm，总高15—18m；脱硫塔内件，包括液体分布器，气液分布器，再分布器，防壁硫圈，除沫器、格栅板等。这些部件都是为提高传质效率，使气液分布均匀，从而强化传质过程。若结构设计及制作安装不标准、不规范，容易造成气液偏流。栅板过密，引发填料底部沉积，填料上面也要用栅板固定。塑料环填料一般使用8—10年应更新，否则填料老化破损易形成偏流沟流壁流。大修卸填料时，要进行筛选补充（大小不能混装）。除沫器要定期清洗，防止阻塞。
（2）强化再生，再生槽操作管理至关重要。喷射氧化再生槽是脱硫关键设备，其功能不单是将单质硫浮选起来，分离出去，还要让催化剂吸氧再生恢复活性，同时，也是清除随气体带入的杂质和生产反应物、废弃物排出系统外。（全系统唯一出口，也是自清洗通道，“排毒养颜”），因此，一定要选择规范先进的设备和附件。操作时要特别注意喷射器与液位调节器的控制。重点是对硫泡沫浮选聚合，形成稳定丰富的泡沫层，将元素硫分离出系统，提高贫液质量。影响浮选再生的因素主要是再生空气量、气液接触时间、催化剂、碱度、PH值及操作压力和温度等相关联。以调节再生空气好难，即吹风强度太低，溶液不湍动，则硫浮选不出来，反之液面翻腾跳跃会将硫泡沫打碎，不易形成硫泡沫层，颗粒硫又重新被卷入溶液中。一般喷射氧化再生槽吹风强度为40—80m3/m2·h即可（高塔再生80—110m3/m2·h，变脱槽35—50m3/m2·h，文中所有数据，均为经验数，仅供参考）。此外，硫泡沫的分离，也有讲究，若硫泡沫分离太彻底，则泡沫层不易形成，集硫少且泡沫发虚。适当保留部分泡沫层，粘硫会更多更实（因为有依托，聚集力亲和力更强）。分离量太少，或长时不溢流，则泡沫层表面得不到更新，也容易造成返混，悬浮硫增多。
造成再生不好，硫泡沫浮选困难，硫泡沫层不好的原因复杂，各厂程度不一，有的持续时间很久，分析主要原因（仅供参考）：
①工艺指标或工艺条件发生变化，而使再生液的组份浓度波动，导致溶液的比重、黏度、表面张力都发生了较大改变，从而使再生液与空气共存的格局被破坏，使硫泡沫赖以浮选的条件改变，影响了硫泡沫浮选聚合，难以形成硫泡沫层。
②气相或液相混入一些对浮选不利物质，如：气相中大量带入焦油、油污、杂质或煤质变化。液相中混入一些影响硫聚集或诱导硫颗粒分离变细或消泡物质，如氨水脱硫补充了加有添加剂的碳化氨水，被铜液污染的氨水，水处理除藻剂等活性有机大分子物质，或溶液被严重污染。
③再生氧化槽喷射器工作不稳定，如有堵，反喷致使空气量过小，使再生条件失衡，或浮选条件改变影响硫泡沫浮选困难。
④再生与吸收的平衡关系被打破，如碱度过低或过高，催化剂浓度过低或过高，循环量过大或过小，空气量过大或过小，温度过高或过低等等都会影响硫浮选，难以形成硫泡沫层，甚至恶性循环。
⑤大量补碱和残液回收处理不到位，致使硫浮选困难。有的消泡，有的增泡（形成皂泡飞泡），自调恢复困难时间长短不一。
⑥再生氧化槽内件不规范，或腐蚀等原因使其工作不正常，形成不了泡沫层或溢流量过大，
以上种种状况有的潜伏期较长，或非单一因素，不易判断，给处理增加了难度，要防患于未燃。
3 维护生产正常稳定是防堵的基础
选择优质催化剂，严格控制工艺指标，优化脱硫溶液组份，控制好溶液循环量、操作温度，强化再生槽操作，加强硫回收熔硫残液处理，使生产呈良性循环是预防堵塔的基础。
