在原料易磨性较差的情况下，立磨台时产量降低；磨辊衬板磨损后期经常引起磨机振动被迫检修，并且往往检修周期短；所以对该磨机关键检修工艺——磨辊中心找正工艺方法进行研究分析总结非常重要。
某水泥生产线的原料立磨主要结构是由3个磨辊和具有球形凹槽滚道的磨盘组成。磨辊间的相对位置由随动装置——压力框架来保持；磨辊轴线位置虽固定，但磨辊随磨盘滚动时仍有一定自由度；碾磨压力由3组液压装置施加于压架上；物料在磨机中被磨制成料粉，主要是受到撞击、挤压和研磨三种力的综合作用。由于磨盘转速较高，碾磨部件对中精度要求较高，磨辊轴线对中偏差要求＜5mm。
一、磨辊中心偏斜的原因及危害
磨机磨辊对中质量的好坏直接关系到磨机能否正常运行，也是保证磨机产量的一个关键。
特别是磨辊组中心与磨盘中心未重合导致研磨轨道发生变化，磨机在非正常状态下运行，对物料的适应性明显下降，尤其大块物料进入磨内时，磨辊组摆动范围小，难于将大块物料粉磨成合格产品，很难在磨辊下方形成适宜料层厚度，磨机经常振动大跳停。立式磨粉机：https://www.kjzj.com/product/469-174-0-0/
所以立磨在安装期间要求安装单位要严格按照设备安装要求进行安装。
磨机运行中，磨辊在加载压力作用下会产生较高的料层阻力，同时磨辊相对辊轴有一定的旋转阻力，两种力的合力形成了磨辊旋转阻力，在该力作用下磨辊和磨环会存在旋转线速度差；在磨辊对中良好时，磨环上料层厚度稳定，3只磨辊转速恒定，出力工况稳定。
该型磨加载为液压加载，3只磨辊加载力必然存在一定偏差，随着运行时间的延长，碾磨部件的不均匀磨损越来越大，磨辊碾磨面呈波浪状非常严重的不均匀磨损，磨损量偏差达5mm~10mm。
由于加载力恒定，随着辊套的不均匀磨损，料层阻力逐渐增大，通过碾磨部件间的料层厚度减小，料层缓冲能力减弱，磨辊和磨盘间对料层厚度敏感性增大，磨辊的不均匀磨损引起的运转跳动增大，磨辊动态对中超标更加严重，碾磨部件运行稳定性下降，对料层厚度破坏性增大，这是一个恶性循环过程；当磨辊和磨盘间稳定的料层厚度被破坏时，即引起磨机急剧振动。
保持磨机运行中磨辊对中良好才能维持运行的稳定，减轻磨辊的不均匀磨损，延长检修周期。检修时，重要工序是磨辊中心找正，严格控制磨辊静态对中精度是保证磨机稳定运行的先决条件，但必须考虑到动态工况的变化，如压架.间隙增大对磨辊对中的影响等，因此磨辊中心找正工艺还涉及到许多方面。
二、磨辊中心找正的方法
1）方法一
用磨辊找正杆找正磨辊的方法如下：对中前将张紧液压站卸荷。首先清除压力框架上的物料，找出生产厂家作出的对中标记；再用0.5mm的细钢丝按对中标记找出压力框架的中心。
用铅锤使压力框架的中心与主减速机中心重合；再用3个钢针对中3个磨辊，钢针水平偏差在±5mm以内；压力框架中心与主减速机中心侧间隙1mm，然后调整撞击板间隙至≈5mm。
通过检修实践，发现只用磨辊找正杆找正磨辊的方法弊病很多，精度很差，如找正杆和磨辊找正孔配合精度极差，找正杆插入后自由旷动量很大，已超出了找正要求的5mm精度范围。
2）方法二
检修中，磨辊找中心的根本目的是要保证3只磨辊均衡分布于磨盘中心周围，主要是调整磨辊相对磨盘中心的径向距、轴向距及磨辊倾斜角度使其一致，从而保证动态运行中磨辊仍然对中良好。为提高磨辊中心找正精度，摸索总结了切实有效的方法，从而提高了检修质量和设备性能。
压力框架上有3只磨辊的铰轴座，压力框架.直接影响着磨辊位置。因此须首先找出下压力框架的中心见图1。压力框架按等边三角形制造，通过压力框架端头中心和对边磨辊铰轴座中心分别拉线，定出压力框架中心，自压力框架中心放线锤对准图2所示的减速机输出法兰中心，这样可保证3只磨辊倾角一致。
调整线锤和减速机输出法兰中心的对中过程就是压力框架的安装调整过程，主要调整压力框架和导向板.间隙，必须保证前导向板间隙为零时，检测后导向板间隙一致；原设计导向板间隙为5mm±0.5mm，实践证明偏大，现调整为3mm±0.5mm，效果很好。雷蒙磨：https://www.kjzj.com/product/8-173-0-0/
磨辊对中主要靠选配磨辊和衬板解决；3只磨辊衬板的好大外径事先经过严格检测，控制外径偏差<4mm；每块衬板的厚度同样严格检测，控制厚度偏差<1mm，超标部位修磨。这样做直接保证了磨辊垂直对中偏差小于标准要求的5mm，校核可直接测量磨辊找正孔和减速机输出法兰铅直距离，不必借助找正杆。
此时，磨辊水平对中偏差通常会<5mm，校核时，沿找正杆测量磨辊找正孔和对中点距，通常无须刻意调整；遇有水平对中超标时则平衡控制下压力框架中心偏差和磨辊水平偏差。
本文的找正方法突出解决了磨辊倾斜角度一致性问题，因为磨辊倾角的一致性对动态稳定运行很重要，有益于磨辊的均衡磨损。球磨机规格：https://m.kjzj.com/info/technique1449.html
