1)除尘效率严重恶化，尾气排放不达标，洗涤液膨胀量明显加大、加快，二次污染严重。
由于原有产品的细度在30~70目之间，布袋除尘器随旋风分离器尾气排出的物料很少，此时碱雾的含碱量及洗涤液的膨胀量都非常小。随着产品粒度大幅度变细(全部大于140目)，大量的细粉从原旋风分离器的尾气出口排至湿式除尘器，湿式除尘器的洗涤液因尾气含碱量增加而很快达到饱和而加量，其膨胀量明显增加，其放空口排出碱雾的碱量也无疑会增多，这些都造成了二次污染。
2)产品收率差，原料损耗大，经济效益降低。随着高细小苏打的制造加工，大量的细粉排到湿式除尘器，较终随碱雾及洗涤液的膨胀而排放，而这部分物料也正是我们所需要的，从而造成合格品大量排出，严重降低了成品收率，增加了原料的消耗。
3)湿式除尘器进口易结疤、堵死，清理困难，小苏打的制造加工常常为此而停车。况且，除尘器结疤后增加了排气阻力，造成前段旋风分离器排料口正压喷灰，恶化了包装条件。
为了杜绝因洗涤液、碱雾的排放而污染环境，同时也为了提高合格品的收率，降低原料损耗，改善包装、维护条件，设计研究部门和车间经多方考证后，决定结合高细小苏打的制造加工上2台布袋除尘器，以解决因产品粒度大幅度变细后出现的问题。
回转反吹布袋除尘器主要由壳体、除尘布袋、除尘分离器、反吹风机等组成。要除尘的气体由布袋除尘器入口进入除尘器，在通过除尘布袋后被收集到分离器内，大部分气体通过出口排入大气。一部分气体被反吹风机吸入，在反吹风机的旋转运行下，依次向每个布袋内侧循环反吹，使每个布袋保持良好的过滤性，反吹下来的粉尘被收集到除尘器锥底，进入干料仓或磨粉机。
布袋除尘器虽然除尘效率高，基本无粉尘排放，但布袋上沾满了粉尘后，其易吸潮、吸湿、易破裂的弊病也是显而易见的，粉尘越细其副作用越明显。为此我们分别采取了提高进气温度、添加热风、保温等措施，以及正确的开停车方案，从而克服了布袋除尘器在使用过程中的上述难题。现分述如下：
布袋除尘器1：对于旋风分离器1的尾气除尘，我们采取提高尾气温度80℃。一般控制在80~90℃。开车时气流干燥器中空气的温度逐渐上升，当热空气温度达130~140℃时，才开始进料，这样可保证旋风分离器1的尾气在进布袋除尘器1时的温度在80~90℃；停车时先停进料，然后逐渐降低进气温度，并吹一段时间的常温风，这样以降低布袋除尘器1中空气的水蒸气含量至常温态，并尽量排尽该布袋除尘器中的碱粉。停车后，关闭该布袋除尘器的前后进出口阀门，同时该布袋除尘器外壁采取保温措施，其保温层厚60mm，保护层厚20mm。
布袋除尘器2：对于旋风分离器2的尾气除尘，由于其风是冷吹风，我们采取在布袋除尘器2前补热风的方法来提高其进气温度＞80℃。在布袋除尘器2前增加暖风机(13)，经过对引风机与暖风机进风量的计算，通过控制阀门的开度来实现布袋除尘器2的进气温度在80~90℃之间。
