◆脱高硫能力强。对含H2S 4-7g/Nm3的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm3以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，半中含H2S高到3.5g/Nm3以上时，出口可降到10mg/Nm3以下。
◆在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
◆费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。
◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
◆888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性，888脱硫催化剂亦能应用于低温洗工艺尾气处理，处理后的尾气可达标排放。
◆脱硫催化剂的活性高，用量少，运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。
2.1 半脱硫
◆溶液pH值8～9；
◆888脱硫催化剂浓度10mg/L～40mg/L。
◆溶液总碱度：17g/L～32g/L Na2CO3含量:1～5g/L
◆888脱硫催化剂浓度：5～20mg/L
4.1 脱硫液的制备
◆正常生产时888的添加方法：向活化槽补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中；溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化；活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般每天不少于16小时。
◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。
◆悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）。
◆应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）
◆若用为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的，用铜洗时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。
◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用为吸收剂。
◆活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶解使用。
5.1 用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位否则将影响洗塔的效果。
5.3 再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。
5.5 若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫后的清液，必须经处理后方能回系统。此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是任何情况下都是有效的。888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的高效脱硫催化剂，在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和清除脱硫塔内的积硫有效果，在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。但888不是洗涤剂、洗塔剂类产品。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无法将其清除下来的。
