汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑。
微缔汽车零部件MES从提升产品质量出发，记录整个装配过程数据，实现PLC及拧紧、压力数据的自动采集，并对结果进行统计分析，建立起完善的产品档案。同时对涉及到的物料分装及准备计划，通过汽车零部件MES系统提供的作业计划调度功能，将极大提高企业的现场管理水平，同时也具有成熟性和稳定性，是完全切实可行的。
制造加工过程透明化：通过建立条码扫描的机制，实时跟踪制造加工线产品装配进度，并通过实施图表看板的显示展现在车间或制造加工管理部门；
制造过程智能化：整合现有制造加工线上相关设备（压力机和拧紧机），使得设备不依赖人为操作，并且能把相关质量数据上传保存在数据库中。后期通过对数据的整理和分析有利于制造加工决策；
计划排产均衡化：由ERP中获取制造加工主计划，并通过MES接口提前获取计划，并在MES协调排产，综合考虑设备人员及其他资源因素。好后通过汽车零部件MES系统下发制造加工计划到制造加工单元；
基础数据集中管理：与SAP—ERP中获取相关制造规范、制造工艺、制造资源、制造过程等数据准确、完善，信息规范，并基于网络数据库统一集中安全管理；同时以汽车零部件MES系统为媒介与其他系统集成，使得各个系统中的数据能够互相共享；
质量管理系统化：通过汽车零部件MES平台实现产品“在线”和“离线”质量信息管理。通过使用扫描客户端的方式，减少人工输入，实现质量一体化管理；
物料配送规范化：通过汽车零部件MES系统按照制造加工计划顺序准确铺线和配料，线边库配送采用看板配送的方式进行；
微缔汽车零部件MES系统借助于制造加工过程数据库建立了集成的制造加工现场控制与品质保障平台，能够满足车间现场管理对制造加工过程的实时监控与全面追溯的需求，并可通过SPC统计过程控制与分析工具，帮助企业不断改善产品品质，从而达到企业持续提升客户满意度的需求。
①通过条码采集，提升了数据采集效率，由打印并粘贴纸质跟单改为条码枪扫描采集，并记录相应工艺参数，单工序数据采集时间从原来的5分钟缩短到1分钟内，实现了装配过程100%追踪，系统支持物料防错防漏；基于线边质检数据，建立了完整的产品电子质量档案，装配质量问题追溯时间缩短90%以上。
②采用JIT物料配送方式，物料配送准时率提高40%，减少现场堆放物料数量，应急响应周期从原有的0.5~1天缩短至2-3小时；
以上为智能工厂微缔MES系统部分功能！